滚轮轴承属于精密零件，因而在使用时要求有相当地慎重态度，即便是使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，而且容易使轴承损坏。不过，在某种特殊的操作条件下，轴承可以获得长于传统计算的寿命，特别是在轻负荷的情况下，这些特殊的操作条件就是，当滚动面(轨道及滚动件)被润滑油膜有效地分隔及限制污染物所可能导致的表面破坏。
然而无论在实验室试验或在实际使用中，都可明显的看到，在同样工作条件下外观相同的滚轮轴承，实际寿命却大不相同。此外还有数种不同定义的轴承“寿命”，其中之一即所谓的“工作寿命”，它表示某一轴承在损坏之前可达到的实际寿命是由磨损、损坏通常并非由疲劳所致，而是由磨损、腐蚀、密封损坏等原因造成。
实际上仅有部份的滚轮轴承在实际应用中由于磨损而损坏，大部份的轴承损坏的原因很多——超出原先预估的负载，非有效的密封、过紧的配合所导致的过小轴承间隙等，这些因素中的任一因素皆有其特殊的损坏形式且会留下特殊的损坏痕迹。因此，有三分之一的轴承损坏源于疲劳损坏，另外的三分之一则源于润滑不良，其它的三分之一导因于污染物进入轴承或安装处理不当。
近年来，国内滚轮轴承行业生产规模迅速扩大，轴承企业也越来越多，但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还很远。
1、我国轴承行业生产集中度低。
在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，日本5家占其全国总量的90，美国1家占其全国总量的56。而我国年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3。
2、我国轴承行业研发和创新能力低。
由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低
针对以上状况，洛阳鑫凯滚轮轴承有限公司坚持推进自主创新能力和设计制造技术升级，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。
滚轮轴承装配的主要任务是将内圈、外围和滚动体进行尺寸分选，通过选配以保证装配后具有满足要求的径向游隙或宽度，轴承装配过程中的一个主要工序是选配合套工序，首先要将套团该道直径尺寸选别分组，然后将各种组别的内团、外围及滚动体按轴承要求的游隙或宽度公差配合起来成为“一套”轴承。
在轴承套圈的加：i过程中，由于种种原因，会使滚道尺寸过于分散或公差带中心偏移，甚至于会超出公差带的范围，这些问题都会降低配套率。为此，在配套前，应对库存轴承套因进行初选，掌握其滚道尺寸的情况，并根据策动体的尺寸情况，及时向磨工作业区提出配套零件(内圈或外因)加工公差的订制单。磨工作业区在接到公差订制单后，应严格按照订制公差尺寸进行加工，这样，就可以提高滚轮轴承结的配套率。
偏差等。由于轴承工作的重要性，使得对其游隙值或宽度(高度)公差有严格要求。受因素等的影响，滚轮轴承装配时，除个别具有可分离套圈的轴承(如单列园锥滚子轴承的外影响滚动轴承径向游隙或宽度的因素主要是内、外套圈滚道的直径偏差及滚动体的宣召圈、圆柱滚子轴承的内圈)采用互换性的装配方法外，不能采用可互换的装配方法，而只能用选配的方法。

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